【塑机行业“高端制造”转型之路】科亚双螺杆挤出机加工段优化技术创新实践

日期: 2019-09-26
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双螺杆挤出机作为塑料高分子材料改性加工过程中的关键设备,其中,加工段筒体和螺杆的设计制造水平,是决定加工物料质量高低的核心要素。在生产实践中,其使用寿命更是众多用户所重点关注的。


南京科亚化工成套装备有限公司(以下简称:南京科亚)在致力于研究双螺杆挤出机的高速高扭发展同时,同时致力于加工段的优化和产品使用寿命技术的革新。

在日常生产中,为提高筒体内表面的耐磨损,传统方法是将筒体本体内八字孔镶合金套来提高筒体的耐磨性能,此方法缺陷在于合金套与筒体的缝隙容易挤入原料,造成筒体材料的腐蚀损坏及增加物料残留。


为解决上述方法的缺陷,生产实践中常见改进技术方案主要为:将合金套做成整体镶入筒体本体,这种方法虽然解决了上存在的问题,但筒体受热后,本体与整体合金套热膨胀系数差异较大,导致在本体与合金套之间产生间隙造成漏料的可能,且尤其是两种物料粘度差异较大的情况下,使用寿命依旧不长。



针对以上困扰,南京科亚开创性的采用金属烧结技术,将合金粉末通过特殊工艺,烧结在筒体内八字孔表面,形成一层均匀致密的合金层。该合金层不但解决了传统方案的缺陷,且耐腐耐磨性好,使用寿命长,成本较低。该技术的实现,可解决广大双螺杆挤出机用户在工况作业下因耐磨问题导致的频繁停机和更换备件,也可根据耐腐耐磨要求进行合金材料的定制,满足各种物料工艺需求。


该方案经测试,耐磨耐腐性大大提高(与6542工具钢对比,重量损失比为1:3;腐蚀测试:与304不锈钢在氯化氢HCL溶液中浸泡腐蚀,腐蚀速率比为0.4:1)。


【塑机行业“高端制造”转型之路】科亚双螺杆挤出机加工段优化技术创新实践

【塑机行业“高端制造”转型之路】科亚双螺杆挤出机加工段优化技术创新实践

南京科亚除了在特殊螺杆元件设计开发方面卓有成效,在螺杆元件的加工精度、加工工艺方面,近年也持续增加投入。其中螺杆元件表面光洁度的提高,不仅降低了物料对元件的磨损,也使得物料在螺杆的表面的更换率更高(减少物料在螺杆表面的滞留时间),尤其对热敏性材料性能的提升效果最佳;螺杆的高光洁度也使得螺杆清洁更加方便,降低了劳动强度,提高生产效率。



除此之外,南京科亚最新研发的螺杆元件表面特殊处理技术,可使元件表面硬度达到HV3500、颜色为黑灰、涂层厚度4.0-6.0(UM)、最高工作温度900℃、摩擦系数0.3。提高表面硬度的同时,还保持着良好的涂层韧性、附着力及润滑性。

【塑机行业“高端制造”转型之路】科亚双螺杆挤出机加工段优化技术创新实践


上述加工段新技术的应用,可方便工艺工程师适应更多物料配方进行工艺设计,体现了南京科亚整机产品的综合竞争力和广泛的适用性,可为更多用户向高速高扭矩设备换代提供可靠保证。

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