近日，南京科亚装备在中石油体系内的数字化布局再添新成果，其承接的吉林石化ABS改性实验室SK 73项目两条生产线，已顺利完成交付并投入运行。这是科亚在石化领域数字化成套项目的又一次成功实践，从设备供货、安装调试到连续运行考核，为客户提供了完整的工艺解决方案。

吉林石化此前长期使用进口设备，此次是首次在关键实验线路上转向国产装备。经过多轮严格的实地考察与综合评估，科亚凭借在双螺杆挤出领域的技术实力、丰富的交钥匙工程经验以及深厚的石化行业应用积累，最终从众多供应商中脱颖而出，赢得了客户信任。

从南京到吉林，一场高标准的实战交付

72小时不间断，两条SK73线，产能稳定在1500kg/h——这是科亚装备在中石油吉林石化ABS改性实验室项目中交出的成绩单。

从设备运抵现场到全线贯通，科亚工程师将服务阵地前移至吉化一线，用三天三夜的连续开机运行，完成了对设备稳定性、工艺适配性与数字化交付能力的联合检验。这不仅是一次设备交付，更是一场需要同时满足实验室科研精度与连续生产节奏的实战挑战。

数字化交付：让数据为现场提供有效支撑

此次项目的数字化交付工作聚焦于现场实际需求，在72小时连续运行中，通过配套的智能传感系统对熔体温度等关键参数进行持续监测，为工程师优化工艺提供了实时数据参考。团队在调试阶段依据这些反馈对温控策略进行了针对性调整，有效保障了生产过程的稳定性。数字化交付的价值，体现在为现场决策提供了更加及时、准确的判断依据。

1500kg/h的达成：源于对工艺细节的扎实钻研

在ABS改性这一高填充、高粘度的应用场景中，SK 73机组凭借其成熟的硬件配置提供了可靠基础。

但产能目标的顺利达成，更关键的是科亚工程师在现场对螺杆组合排布、温控曲线以及喂料转速等工艺参数的反复调校与验证。

面对实验室级别对改性产品冲击强度、色泽稳定性等指标的严格要求，团队通过将设备灵活性与实际配方需求深度结合，逐步摸清了机组在该工况下的最佳操作窗口。

在连续运行的72小时中，两条生产线共进行了7次取样分析，检测数据显示产品主要性能指标已接近于国际同类产品的性能水平。这一结果不仅验证了SK 73机组在ABS改性领域的工艺适应性，也证明了国产装备在高端实验室场景下具备替代进口的可行性。

交付后的持续护航：将经验留在客户现场

72小时连续运转考核的顺利通过，是项目阶段性的重要节点，但并非科亚服务的终点。按照项目后续安排，科亚工程师将继续在现场提供必要的支持，协助吉化团队进行更深入的操作培训与工艺消化。交付设备，更交付能让设备持续稳定运行的经验与方法——这是科亚对用户长期服务承诺。从南京到吉林，距离虽远，但贴近客户、扎根现场的服务模式，始终是科亚与客户建立深度信任的基石。